大江网/大江新闻客户端讯 全媒体记者杨文超、肖立宇报道：9月24日下午，“不忘来时路奋进新征程”网络主题调研采访团走进被誉为“中国实木家居之都”的江西省赣州市南康区，看城发智能制造共享备料中心依托先进的5G、工业互联网、大数据、人工智能及区块链技术，重新定义家具生产流程。
走进这座亚洲单体最大的实木备料工厂，只见生产线上机械手敏捷转身，轻巧抓取，接力完成流水化作业；智能AGV小车在地面上穿梭往复，精准行进至目标区域；大屏幕上，生产数据实时滚动，各环节状态一目了然。
“这里实现了高度智能化、信息化生产。”城发智能制造共享智能配料中心办公室主任刘庭介绍道，在该中心一万多平方米的车间里，仅有30余名工人，自动化无人物流车来回运送木料，智能机械臂对木料进行自动快速识别、抓取、分拣。通过AI分拣技术，智能系统对木材颜色进行多达15档的分选，确保拼接的木板无色差，既提高了质量，也提升了产品附加值。
据介绍，位于南康区龙回镇的共享智能备料中心总投资1.2亿元，厂房面积2万平方米，设计年产量约6万立方米，年产值约1.5亿元。产品涵盖指接板、直拼板、直条料和定制异型料，设计产能日产100立方米橡胶木指接板及160立方米各类家具零部件。自2020年9月正式投产以来，该中心有效依托先进技术，通过AR/VR、云MES等技术实现备料生产的实时监控和调度。
传统工艺下，家具企业需要自行采购大量橡胶木原料并加工成零部件，这不仅需要巨大的生产线建设投入，而且工艺落后，成本高昂。如今，在龙回共享智能备料中心的助力下，企业只需按照生产计划下单，2-3天即可拿到加工好的零部件，实现了零库存、降低了制造成本。
“南康有近万家家具企业，过去企业之间信息不畅通。”刘庭表示，“我们通过打造这样一个平台，对整个产业进行数字化升级，为企业节省了50%的制造周期、30%的制造成本、20%的设备成本，以及30%的制造厂地，真正实现了降本提质增效。”
